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砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施

发布时间:2015-09-05 08:51:44     分享到:
麻面、蜂窝的产生;1混凝土蜂窝、麻面;混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿,具;1.1产生原因;(1)模板表面不光滑、不干净;浇筑混凝土前木模板;(2)混凝土没按配合比准确投料(浆少、石多);混;(3)混凝土没分层下料浇筑;下料自由倾落高度过大;(4)混凝土入模后,振捣质量差,造成漏振或过振;(5)混凝土浇筑完后没有很好进行养护;1.2预防措施;(1麻面、蜂窝的产生
1 混凝土蜂窝、麻面
混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿,具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm,但小于钢筋保护层厚度。混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗糙,表面呈现无数的小凹点,而无露筋现象。
1.1产生原因
(1)模板表面不光滑、不干净;浇筑混凝土前木模板湿润不够;模板缝隙过大,造成模板漏浆。
(2)混凝土没按配合比准确投料(浆少、石多);混凝土搅拌时间短,搅拌不均匀,浇筑时造成有些部位石子多而浆少。
(3)混凝土没分层下料浇筑;下料自由倾落高度过大,造成骨料分离。
(4)混凝土入模后,振捣质量差,造成漏振或过振。
(5)混凝土浇筑完后没有很好进行养护。
1.2预防措施
(1)混凝土浇筑前,认真检查模板缝隙,发现缝隙大时要及时修补,保证模板缝隙严密;木模板要充分浇水湿润;钢模板要清除干净表面灰浆等脏物,并刷好脱模剂。
(2)混凝土要严格按照配合比准确投料(即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确),且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。
(3)混凝土要分层下料浇筑;混凝土自由倾落高度超过2m时,要采取增加滑槽、溜筒等方法下料,防止骨料分离。
(4)混凝土采用插入振捣器时,每一点的振捣时间控制在20~30s;振捣器要快插慢拔,待出现泛浆后,混凝土不下沉即可停止振捣。
(5)混凝土浇筑完12h后,可采用铺盖草袋及洒水养护,保证混凝土始终保持湿润状态,养护时间为14~28d。
1.3处理方法
(1)蜂窝:将松动的石子凿除,用冲毛机冲洗后,然后用比原标号高一级的细石混凝土填补,使其强度达到设计要求。
(2)麻面:将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗,用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。
2 混凝土孔洞
混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。
2.1产生原因
(1)混凝土搅拌不均匀,塌落度过小。
(2)混凝土构件内的钢筋密集,石子粒径大。
(3)混凝土浇筑时,一次下料过多,超过了振捣器的振捣半径。
(4)混凝土投料前,砂石料中含泥块等杂物未清理干净。
2.2预防措施
(1)混凝土要严格控制好搅拌时间、水灰比、塌落度等。
(2)混凝土拌和物的石子粒径要根据混凝土结构及配筋情况合理选用;对于配筋密集部位的混凝土浇筑,应选用较小粒径的石子或细石混凝土进行浇筑。
(3)混凝土要分层下料浇筑,浇筑分层厚度要控制好,不能超过振捣器的振捣半径,且要保证振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土至少50mm,使上下层结合成一体。
(4)混凝土投料前,要仔细检验砂石料质量,保证砂石料中不含泥块等杂物。
2.3处理方法
先将孔洞周围松动的混凝土、石子凿掉,用冲毛机冲洗,然后支模,用比原标号高一级的细石混凝土浇筑。混凝土振捣后,适时浇水养护,达到设计强度后,进行修复平整。 3 混凝土露筋
混凝土露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面。混凝土露筋会使钢筋直接与空气接触,加速钢筋的锈蚀,影响混凝土结构耐久性;同时露筋还会减少混凝土与钢筋间的粘结强度,降低构件的承载能力。
3.1产生原因
(1)绑扎钢筋时将垫块漏放或浇筑混凝土时垫块移位,使钢筋紧贴模板。
(2)混凝土构件断面小,且钢筋密集,石子粒径偏大,致使混凝土难以下落。
(3)木模板湿润不够,吸水过多造成混凝土掉角、掉块。
(4)保护层部位的混凝土漏振或振捣不密实。
3.2预防措施
(1)钢筋绑扎时将垫块垫好,模板加固完成后,再仔细检查一遍,防止垫块漏放或固定不牢靠。
(2)根据构件内钢筋的疏密程度,确定混凝土拌和物的石子粒径。对于配筋密集的构件或部位采用细石混凝土浇筑。
(3)混凝土浇筑前木模板要充分浇水湿润,且支模要牢固。
(4)保护层部位的混凝土要特别注意振捣,防止出现漏振或振捣不密实。
3.3处理方法
清除外露钢筋上的石子、砂浆,并将该处不密实的混凝土凿掉,用冲毛机冲洗后,用比原标号高一级的细石混凝土填补,并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护,使其强度达到设计要求。
4、混凝土裂缝
混凝土裂缝是指混凝土开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。
4.1产生原因
混凝土由于温度、湿度变化,地基沉降或支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。
4.2预防措施
(1)混凝土浇筑完后,要适时进行覆盖和浇水养护。
(2)大体积混凝土要采取掺入外加剂控制水温和混凝土入仓温度等措施。
(3)模板支撑下的地基要夯实,较重构件支撑下面要铺跳板,要保证支撑的稳定性。
(4)拆模要按规范要求,避免过早拆模。
4.3处理方法
沿裂缝处凿出外宽里窄的槽沟,将此处的灰渣清除干净,用冲毛机冲洗后,用1:2水泥砂浆抹平、压实。修补完后适时浇水养护。
5、混凝土夹渣层
混凝土夹渣是指施工缝处有木屑、灰渣等杂物,将混凝土分隔成几个不相连接的部分。
5.1产生原因
混凝土分层、分段施工时,要留施工缝,施工缝处混凝土在继续浇筑前,木屑、灰渣等杂物未清除干净,形成夹渣层。
5.2预防措施
蜂窝:
1、 混泥土配合比不当,或砂石子、水泥材料计量错误,加水量不准确,造成砂浆少、石子多。
2、混泥土搅拌时间不足,未搅拌均匀,和易性差,振捣不密实。
3、混泥土下料不当,一次下料过多或过高,未设串筒,使石子集中,造成石子与砂浆离析。
4、混泥土未分段分层下料,振捣不实或靠近模板处漏振,或使用干硬性混泥土,振捣时间不够,或下料与振捣为很好配合,未及时振捣就下料,因漏振而造成蜂窝。
5、模板缝稀未堵严,振捣时有水泥浆大量留失,或模板未支牢,振捣混泥土时模板松动或位移,或振捣过度造成严重漏浆。
6、结构构建截面小,钢筋较密,使用的石子粒径过大或塌落度过小,混凝土被卡住,造成振捣不实。
麻面:
1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净,或清理不彻底,拆模时混泥土表面被粘坏。
2、木模板未浇水湿润或湿润不够,混凝土构建表面的水分被吸去,使混泥土失水过多。
3、模板拼缝不严,局部漏浆,使混泥土表面沿模板缝位置出现麻面。
4、模板隔离剂涂刷不均,或局部漏刷或隔离剂变质失效,拆模时混泥土表面与模板粘结,造成麻面。
5、混泥土未振捣密实,气泡未排出,停留在模板表面行成麻点。
6、拆模过早,使混泥土表面的水泥粘在模板上,也会产生麻面 关于建筑工程混凝土质量剖析原因之一
混凝土蜂窝麻面形成原因、预防措施以及处理方法
一、麻面
1、现象:混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和碎石外露。
2、原因分析:模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损;钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时混凝土表面粘结模板;模板接缝拼装不严密,灌注混凝土时缝隙漏浆;混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。
3、预防措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
4、处理方法:麻面主要影响混凝土外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
二、蜂窝
1、现象:混凝土局部酥松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。
2、原因分析:模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多,致使拌和料人仓振捣时,隔离剂在表面张力的作用下,沿接触模板的混合料表面出现浸润现象,并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小,剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面,较难溢出仓外的气泡,在混凝土凝结后形成气泡空隙;浇筑层厚度过大,气泡的溢出行程过长,也易引起气泡偏多的现象。
3、预防措施:采用稀释剂(如柴油等),降低隔离剂稠度,相应减少封闭气泡的吸附力;减小涂抹厚度,并以润湿模板表面为宜,由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度,便于其内气体在振捣时破膜而出;适当延长模板附近振点的振捣时间,以帮助此类气泡溢出;调减浇筑层厚度,以缩短模板表面气泡的溢出行程;使用适量的减水剂,增大和易性,提高气泡的振升速率。
4、治理方法:混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的碎石和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石混凝土捣实,加强养护。
 

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